钻井机在国内外未来总体发展方向

　　近年来随钻测量、随钻测井技术处于强势发展之中。随钻测井系列不断完善，已研制了适用于各种井眼尺寸的MWD/EMWD、LWD工具。其测量参数已逐步增加到近20种钻井和地层参数，仪器距离钻头越来越近。
　　与前几年的随钻测井相比，现在的随钻测井仪器更靠近钻头，近钻头传感器离钻头只有1～2米的距离。可靠性高、稳定性强，可更好地评价油、气、水层。随钻测井为用户实时提供决策信息，有助于避免井下复杂情况的发生，引导井眼沿着最佳轨迹穿过油气层。
　　连续管钻井技术配套完善，技术和应用快速发展
　　连续管钻井是国外20世纪90年代发展起来的一项新技术，也是国外大力研究和发展的热门钻井技术之一。连续管钻井可通过最大限度地降低钻井液浸入和随之而来的地层损害，以提高储层的产能。另一个优势是在钻机空间或噪音受到限制时，使用连续油管钻机比使用常规钻机更为有利。由于连续管操作简便，施工安全，污染小和占地少，操作人员仅需3～4人，作业效率很高，施工效果好，从而备受欢迎。
　　进入21世纪来，我国钻井技术得到快速发展，常规钻井技术得到进一步强化，特色钻井技术优势明显，钻井装备与工具发展迅速；深井钻井、欠平衡和气体钻井、水平井等方面取得了技术突破，整体技术水平得到很大的提升，与国外差距不断缩小。成功研制出具有自主知识产权的12000米大型成套钻机及其配套装备，自主知识产权的CGDS-1地质导向钻井系统研制成功，使我国成为世界上继美、法之后第三个掌握此项高端技术的国家。欠平衡/气体钻井提速和保护油气层技术得到广泛应用，成功研制出具有自主知识产权的气体钻井空压机、膜制氮装置及长寿命空气锤等配套装备与工具，实现了气体钻井技术装备的国产化。膨胀管、波纹管、套管钻井、电磁波测量、自动垂直钻井系统正逐步进入试验和应用阶段，大大提升了我国钻井的整体实力，使我国由钻井大国逐步向钻井强国发展。
　　钻井是石油工业的“龙头”，钻井的投资占整个石油工业上游投资的一半左右。钻井工程技术水平直接关系到石油勘探开发的成败，决定着石油上游业务的发展潜力和竞争能力。
　　自20世纪90年代初开始，世界钻井技术进入快速发展期，主要以研发成功MWD/LWD、井下遥控可变径稳定器和自动垂直钻井系统等新技术为标志，进入了旋转钻井的信息化、自动化、智能化新时期。钻井技术已不仅仅只是为打开和建立油气通道，已经成为提高油气井产量、提高采收率等增储上产的新途径和主要手段。纵观世界钻井技术发展，总体来讲呈现出五大发展趋势。
　　钻井装备向大型化、自动化和模块化方向发展
　　近年来，国外石油钻机能力不断增加，自动化配套进一步完善。为适应深部、深海油气藏和更大位移井的需要，石油钻机设备趋向大型化和自动化。高性能的机、电、液一体化技术促进石油钻机的功能进一步完善。
　　钻机整体的发展方向是向着交流变频调速电驱动石油钻机（AC-GTO-AC）发展。为了提高效率，同样的钻神能力为12～15千米的钻机，绞车功率从原来配置4000马力增大至5000～6000马力；转盘最大开口尺寸由原来491/2英寸增大至601/2英寸；钻井泵单台输入功率由1600马力升至2000～2200马力。海洋钻机钻井泵单台输入功率已有3000马力的样机。
　　20世纪90年代中期出现了交流变频驱动、液压传动的大功率绞车，并成为发展趋势。挪威MH公司为海上开发了Ram鄄rig（油缸）钻机。德国Bentec和美国TPC等公司先后开发了用于电驱动钻机的智能化产品，减轻了操作人员的劳动强度，提高了钻井作业效率。如自动送钻装置、软扭矩系统、钻井泵同步装置等。顶部驱动装置应用越来越普遍，正成为深井钻机的标准配置。